Il Processo di estrusione

Il Processo di estrusione dell'alluminio consiste essenzialmente nel forzare per compressione il materiale (lega di alluminio), allo stato pastoso, a passare attraverso una sagoma ("matrice" o "filiera") che riproduce la forma esterna del pezzo che si vuole ottenere.

Le matrici sono le forme nelle quali le billette d’alluminio (materia prima in forma di cilindri pieni), opportunamente preriscaldate, vengono spinte a pressione e trasformate – con un processo detto appunto di estrusione – in lunghe barre sagomate.

Nel processo di estrusione dell’alluminio, la materia prima utilizzata prende il nome di billetta e si presenta sotto forma di log (cilindri di diametro 10” e lunghezze variabili da 5 a 7 m).

Per raggiungere lo stato pastoso necessario per garantire la deformabilità del materiale, le billette vengono riscaldate in un apposito forno alla temperatura di circa 450°-500°C (a seconda della lega utilizzata) e successivamente convogliate nella pressa mediante passaggio su una slitta.

La pressa ha la funzione di comprimere il materiale reso “pastoso” dall’opportuno riscaldamento precedente in forno, convogliandolo forzatamente con adeguata pressione e “costringendolo” a passare attraverso la matrice per ottenere la forma e quindi il profilo desiderato.

All'uscita dalla matrice il profilo, che è privo di rigidezza, subisce una prima fase di raffreddamento mediante opportuni ventilatori.

 Viene poi afferrato da un dispositivo chiamato “puller” che funziona come una morsa e che afferrando il profilo, lo trascina forzatamente fuori dalla pressa adagiandolo sulla rulliera dove, ancora in uno stato “flessibile”, subisce un ulteriore raffreddamento grazie ad un condotto dell’aria posizionato nella carpenteria della stessa rulliera.